1叶轮三维模型建立
涡轮流(liu)量计叶轮的运动特性主要受其结构参数、流体粘性系数等影响。为分析小流量涡轮结构的流场特性,设计参数如表1所示叶轮系统,借助UG软件建立其三维仿真模型;将该三维模型导入ANSYSWork-bench软件中仿真。
考虑到叶轮的运动性能是流量计量的核心,仿真中采用小四面体网格。小尺寸窄表面采用局部网格,涡轮旋转区划分的网格数约为230万,整个模型划分的网格总数为353万。
2.叶轮流场特性分析
2.1叶轮速度场分析
分别取流量为5.2184L/min、9.3761L/min、16.6981L/min对叶轮流场仿真分析,获得上述流量下叶轮后导流架后端速度矢量图(图3(a),(b),(c)所示),可见流体与前导流架前端碰撞产生低速区，静压力变大,且随流量增大而变大,压力损失明显;流体进入前导流架后,流速加快,雷诺数增加,湍流强度变大。流体进入叶轮前，先流经叶轮与前后导流架连接的槽,由于槽内流速低,此时流量的速度分布不均,且有强涡流产生。回流导叶尾端速度矢量图如图3(d)所示,流体在后导流架后端出现长尾流,尾流长度随流量增大而减小。
2.2压力场分析
分析上述三个不同流量时流道内压力场,发现随着流量增加,叶轮、导流架上游面形成的静压变高,叶片上游面和叶片下游面的压力随着流量的增加而减小(如图4所示),可见,导流架端部的形状、叶轮与导流架之间凹槽宽度、叶轮面积和形状对叶轮稳定旋转均有明显影响。
3结构优化设计
3.1导流架头部结构设计
基于上述CFD仿真分析结果,为有效减小叶轮压力.损失,将原导流架头部的球形分别设计椭球型和圆锥形,改进后的导流架头部尺寸如图5所示。
3.2结构优化后叶轮三维流场特性
基于上述结构,涡轮流量计仿真流(liu)(liu)量(liang)为Q=5.2184L/min和(he)Q=16.6981L/min时，不同(tong)导流(liu)(liu)架(jia)结构(gou)(gou)下叶轮速(su)度(du)场,由.图(tu)6可见,圆(yuan)锥(zhui)形(xing)结构(gou)(gou)叶轮的(de)高压低速(su)区(qu)面积最小,其次(ci)是椭(tuo)圆(yuan)形(xing)体(ti),球(qiu)形(xing)结构(gou)(gou)叶轮的(de)高压低速(su)区(qu)面积最大,圆(yuan)锥(zhui)形(xing)结构(gou)(gou)能够有(you)效(xiao)减少压力损失(shi),提(ti)高流(liu)(liu)量(liang)计的(de)测量(liang)精度(du)。在前(qian)导流(liu)(liu)架(jia)环状流(liu)(liu)动(dong)路径(jing)中，圆(yuan)锥(zhui)形(xing)流(liu)(liu)体(ti)的(de)速(su)度(du)分布(bu)最均匀的(de)，椭(tuo)圆(yuan)体(ti)结构(gou)(gou)次(ci)之(zhi),球(qiu)形(xing)结构(gou)(gou)最差,圆(yuan)锥(zhui)结构(gou)(gou)具有(you)较好的(de)整流(liu)(liu)效(xiao)果。
流(liu)量为(wei)Q=5.2184L/min和(he)Q=16.6981L/min时,改(gai)进后导流(liu)架头部形(xing)(xing)(xing)状后端形(xing)(xing)(xing)成的尾流(liu)如图7所示。圆(yuan)锥形(xing)(xing)(xing)结构尾流(liu)面(mian)积最(zui)小,椭球形(xing)(xing)(xing)较小，球形(xing)(xing)(xing)结构尾流(liu)面(mian)积最(zui)大,三(san)种(zhong)形(xing)(xing)(xing)状的尾流(liu)中均有(you)涡流(liu)出(chu)现,圆(yuan)锥形(xing)(xing)(xing)产生涡流(liu)最(zui)小,压力损失最(zui)小。 |
